La corrosion sous calorifuge, ou CUI (Corrosion Under Insulation) est un phénomène insidieux qui peut compromettre la sécurité et la durabilité des installations industrielles. Mal détectée, elle entraîne des coûts élevés de maintenance, des arrêts de production et des risques humains. Heureusement, une fois découvertes les causes de la corrosion, il est possible de mettre en place des méthodes pour la prévenir et des outils pour la détecter efficacement.
Qu’est-ce que la corrosion sous calorifuge ?
Avant de parler de prévention ou de détection, il est essentiel de comprendre le fonctionnement de la corrosion sous calorifuge (aussi appelée corrosion sous isolant) et les types d’équipements concernés. En effet, cette corrosion est souvent confondue avec une simple usure. En réalité, elle obéit à un mécanisme bien spécifique et touche une typologie précise d’équipements.
Mécanisme de la corrosion sous isolant
La CUI apparaît lorsque de l’humidité pénètre sous un isolant thermique. En l’absence d’aération, cette humidité reste piégée entre le calorifuge et le métal, favorisant une oxydation accélérée. Le processus est d’autant plus dangereux qu’il reste invisible jusqu’à un point avancé de dégradation.
Quels sont les équipements concernés ?
Sont principalement touchés : la tuyauterie vapeur ou eau chaude, les réservoirs calorifugés, les échangeurs thermiques et tout système métallique exposé aux intempéries ou aux lavages fréquents. Les installations extérieures ou en environnement humide sont les plus à risque.
Quels sont les causes et facteurs aggravants de la corrosion sous calorifuge ?
Comprendre ce qui favorise la corrosion sous isolation permet de mieux cibler les points critiques à surveiller. Toutes les installations calorifugées ne développent pas de CUI. Ce sont certains contextes (climatiques, techniques ou liés à la pose) qui favorisent fortement son apparition. Mieux les connaître permet d’anticiper les zones à risque avant tout dommage.
L’humidité, l’ennemi n°1
La pluie, les projections d’eau ou la condensation sont les principales sources d’humidité. Une fois infiltrée à travers une fissure ou un joint mal posé, l’eau reste bloquée sous l’isolant. Et plus le temps passe…plus les dommages s’aggravent.
La température de fonctionnement
La corrosion (CUI) se développe surtout entre 0 °C et 175 °C. En dessous, l’humidité gèle. Au-dessus, elle s’évapore. Dans cette plage intermédiaire, elle s’accumule, ce qui crée les conditions idéales à la corrosion.
Des défauts de conception ou de pose
Un isolant mal adapté, des colliers de fixation mal étanchéifiés ou un revêtement de surface absent sont autant de points d’entrée pour l’humidité. Une attention particulière doit être portée aux soudures, coudes, supports et brides.
Prévenir la corrosion sous calorifuge : bonnes pratiques
La prévention de la corrosion sous calorifuge (CUI) repose sur trois piliers : le choix des bons matériaux, une protection efficace de la surface métallique, et une pose sans faille. Négliger l’un de ces leviers revient à laisser la corrosion s’installer dès le départ.
Choisir un système de calorifugeage adapté
Un bon système de calorifugeage doit être étanche aux infiltrations et résistant à la vapeur d’eau. On privilégiera les matériaux hydrophobes, les coquilles métalliques étanches ou les isolants avec pare-vapeur intégré (on vous conseille par exemple nos manchons élastomères ou nos coquilles et coudes en PIRTEC 35). L’utilisation de joints en silicone et de bandes de recouvrement aluminium est recommandée pour les applications extérieures.
Protéger la surface métallique
Avant de poser l’isolant, il est impératif de traiter la surface avec un revêtement anticorrosion compatible : peinture haute température, métallisation, ou revêtement époxy selon l’environnement. Le choix dépendra du type d’exploitation, de la durée de vie souhaitée et des contraintes chimiques.
Soigner la pose et les finitions
Une bonne pose est aussi importante que le choix des matériaux. Chaque jonction, collier ou raccord doit être parfaitement étanché. Les erreurs fréquentes (joints non fermés, trous non bouchés, pare-vapeur mal raccordé) sont les principales causes de CUI à moyen terme.
Contrôler et détecter la corrosion sous isolation
Même avec une pose irréprochable, la corrosion sous isolant peut apparaître à moyen terme. Pour éviter une dégradation invisible, mais progressive, il est essentiel de mettre en place un suivi régulier, basé sur des méthodes fiables et adaptées à chaque configuration.
Quelles méthodes de contrôle existent ?
Selon la configuration des installations et les moyens disponibles, plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour détecter une corrosion sous calorifuge :
- Inspection visuelle : efficace si l’on peut déposer un tronçon d’isolant (souvent possible sur des installations récentes ou modulaires).
- Thermographie infrarouge : identifie des différences de température pouvant signaler une zone humide ou une perte d’adhérence.
- Ultrasons (UT) : permet de vérifier l’épaisseur restante du métal à travers l’isolant, sans avoir à le démonter (utile sur les grandes longueurs).
- Radiographie : plus rarement utilisée, elle permet de contrôler les zones critiques sans dépose, mais nécessite un matériel spécifique (réservé aux cas sensibles ou industriels).
Fréquence et plan de maintenance
Un plan de surveillance bien calibré est essentiel pour suivre l’évolution de la CUI dans le temps. Sur des réseaux exposés aux intempéries ou transportant des fluides chauds, une inspection annuelle est fortement recommandée. Pour les zones abritées ou en intérieur, un contrôle tous les 2 à 5 ans peut suffire. Les résultats doivent être consignés pour suivre l’évolution des zones sensibles.
Que faire en cas de corrosion sous calorifuge avérée ?
Lorsque la corrosion est confirmée, il ne suffit pas de réparer localement. Il faut agir rapidement, mais aussi durablement, en éliminant les causes racines pour éviter une récidive coûteuse et dangereuse. Voici la démarche recommandée.
La détection est confirmée : comment réagir ?
Si vous avez détecté une corrosion sous isolation, les étapes sont les suivantes :
- Dépose de l’isolant sur la zone endommagée
- Mesure d’épaisseur ou contrôle par endoscopie
- Réparation du tronçon ou remplacement
- Traitement anticorrosion adapté
- Recalorifugeage avec précautions renforcées
Comment éviter la récidive ?
Dans 30 % des cas, la CUI revient si la cause initiale n’est pas traitée. Il faut impérativement corriger le défaut d’origine (pose, pente, matériaux) et sensibiliser les équipes de maintenance. Il faut donc effectuer un audit post-intervention.
Bonnes pratiques pour prévenir la CUI
Pour cadrer les actions de prévention et de surveillance de la corrosion sous isolant, il est essentiel de s’appuyer sur des référentiels reconnus. La norme américaine NACE SP0198 propose un cadre technique complet sur les bonnes pratiques de conception, de revêtement et d’inspection des systèmes calorifugés. En France, les professionnels peuvent se référer aux recommandations de l’INERIS, de l’IRSN ou encore aux guides QHSE diffusés par les grands exploitants industriels.
