En France, l’industrie est responsable d’environ 18 % des émissions annuelles de gaz à effet de serre (GES). Le verdissement du secteur est indissociable des objectifs de réindustrialisation durable du pays. Des subventions écologiques aux entreprises ont été mises en place par l’État pour accompagner cette transition verte.  

Subventions écologiques aux entreprises du secteur de l’industrie  

À l’issue d’un processus de décarbonation réussi, l’entreprise devrait mieux maîtriser ses consommations et gagner en autonomie. Avant d’en arriver là, il faut pouvoir débloquer un budget conséquent.  

Les aides écologiques aux entreprises mises en place par le gouvernement sont là pour soutenir les projets ambitieux du secteur de l’industrie et favoriser l’investissement dans l’industrie verte. C’est l’objectif du crédit d’impôt proposé dans le projet de loi de finances pour 2024. L’idée est d’encourager les nouveaux projets industriels dans 4 filières clés de la transition énergétique : les panneaux solaires, l’éolien, les batteries et les pompes à chaleur.  

Le programme PACTE Industrie propose des formations et un accompagnement dans ces démarches de décarbonation : stratégie, trajectoire d’investissement, définition des objectifs… Les dispositifs d’aides ne se résument pas à la subvention écologique des entreprises, mais passent aussi par le conseil et l’audit. À ce titre, les TPE et les PME peuvent profiter d’un diagnostic individuel gratuit afin d’évaluer leur maturité écologique. Ce diagnostic sera utile à la mise en place d’un plan d’action cohérent.  

Comment agir concrètement pour le verdissement de l’industrie ?  

Les axes d’amélioration sont nombreux pour les entreprises du secteur de l’industrie : récupération de chaleur fatale, énergies renouvelables… Les possibilités d’évolution vers un mix énergétique plus vert sont à la portée de la plupart des sites, à condition de ne pas perdre de vue l’essentiel : la préservation et l’optimisation de l’énergie produite.   

L’isolation des bâtiments industriels   

La chaleur ou le froid produits à partir d’un mix énergétique plus vert ont tout de même une empreinte carbone qu’il convient d’optimiser. Pour ne produire que ce qui est nécessaire, il faut pouvoir évoluer dans des espaces parfaitement isolés.  

L’isolation industrielle s’intéresse aux bâtiments, mais aussi aux installations essentielles aux activités de l’industrie. Contrairement aux solutions d’isolation sur des bâtiments résidentiels ou tertiaires, l’isolation industrielle doit faire avec des écarts de température très importants. On parle de centaines de degrés dans les négatives et jusqu’à plus d’un millier de degrés au-dessus de 0 °C.  

Cela suppose des techniques et des matériaux spécifiques pour l’isolation des fours par exemple ou pour le calorifugeage industriel.  

Le calorifugeage des tuyauteries de chauffage  

Le calorifugeage est une opération qui consiste à isoler les tuyaux d’une installation. Il peut s’agir des canalisations d’eau chaude d’un système de chauffage industriel, d’un réservoir, de chaudières… Le calorifugeage concerne toutes les installations industrielles affichant un écart important entre la température du fluide transporté à l’intérieur des tuyaux et la température ambiante.  

Une phase de diagnostic s’impose pour identifier la meilleure solution isolante et maximiser les gains énergétiques. Ici, plusieurs paramètres sont à étudier : la température à la surface des tuyauteries, l’emplacement de la section à isoler, ou encore les dimensions et les formes de chaque section. Il existe des complexes isolants préformés pour traiter les coudes des canalisations, des solutions avec pare-vapeur intégré… Alsic, spécialisé dans les produits d’isolations thermiques industriels et chauffages, vous aide à trouver un isolant adapté à votre projet de calorifugeage industriel.  

L’isolation en entreprise et l’isolation industrielle contribuent à l’amélioration de la sécurité et du bien-être au travail. Ces opérations permettent de mieux maîtriser les températures ambiantes et celle des différentes installations du poste de travail.  

Lutter contre le froid sur les environnements de travail  

Le froid hivernal et/ou artificiel est une source d’inconfort majeure pour les salariés exerçant leurs activités en extérieur ou dans des locaux mal isolés.  

Isolation de l’entreprise  

Les travaux d’isolation en entreprise peuvent s’imposer afin de respecter les obligations de l’employeur prévues par le Code du Travail. Les dispositions du texte ne donnent pas directement de température minimale, mais elles rendent l’employeur responsable de la santé et de la sécurité du personnel.  

Il existe toutefois des seuils généralement admis, comme celui de 19 °C minimum dans les bureaux et d’une température idéale située entre 20 °C et 23 °C, compte tenu de la sédentarité des activités. On retrouve notamment ces valeurs dans les communications de l’INRS, l’Institut national de recherche et de sécurité.  

Isolation industrielle  

L‘isolation des locaux industriels est tout aussi cruciale pour l’optimisation des conditions de travail. Attention, le froid ne provient pas toujours de l’extérieur. Chambre froide, entrepôt frigorifique… Dans ces configurations, les salariés sont exposés à un froid extrême : -55 °C pour le stockage du poisson surgelé, -28 °C pour les produits congelés et entre 2 °C et 12 °C pour la préparation et le transport de produits frais.  

Ici, ce sont davantage les conditions de travail et les temps d’intervention qui permettent de réduire les risques pour les salariés. Les actions d’isolation industrielle ont notamment pour objectif d’optimiser les coûts très importants de la production du froid artificiel.   

Le calorifugeage des tuyauteries de chauffage 

Le calorifugeage est une opération qui consiste à isoler les tuyaux d’eau chaude. On parle également de calorifugeage pour l’isolation des tuyaux d’eau froide. Dans les deux cas, l’isolation des conduits permet de mieux préserver la chaleur ou la fraîcheur produite et acheminée. Le calorifugeage industriel s’applique aux tuyauteries de chauffage, mais pas seulement. Ces opérations peuvent aussi viser les installations industrielles comme les fours ou les chambres froides. 

Réduire les nuisances sonores sur le poste de travail  

Les nuisances sonores sont une autre source d’inconfort pouvant aller jusqu’à entraîner des phénomènes irréversibles comme la surdité du salarié exposé.  

Bruit : isolation en entreprise et isolation industrielle 

Les opérations d’isolation phonique sont pertinentes quelle que soit la nature des activités exercées. Ce qui change, c’est la nature du risque. Il est avéré dangereux sur les chantiers ou sur les sites industriels à proximité des machines… Au bureau, les nuisances ne présentent à priori pas de danger pour l’audition, mais peuvent entraîner des troubles de la concentration, du stress ou encore affecter la qualité du sommeil. L’isolation phonique des pièces et la mise en place de dispositifs anti-bruit, y compris des Équipements de Protection Individuelle (EPI), font partie des mesures à mettre en place pour offrir des conditions de travail optimales aux salariés.  

L’isolation phonique des tuyauteries 

Tous les locaux sont potentiellement concernés par l’émission et la diffusion du bruit par les tuyauteries. Les canalisations représentent en effet une source d’émission et un vecteur de diffusion du bruit entre différentes pièces et/ou étages. L’isolation phonique des tuyauteries est donc à considérer, en plus des opérations classiques d’isolation acoustique des murs intérieurs de la bâtisse.  

Brûlure, accident : les risques liés à la chaleur au travail  

La chaleur, quand elle est excessive, est un facteur de risque à maîtriser sur les environnements de travail.  

Des locaux trop chauds

Cette chaleur excessive peut être subie en été dans des locaux mal isolés. Il existe des températures idéales et maximales généralement admises, comme dans le cas de la température minimale en hiver. Un bilan thermique, suivi le cas échéant d’actions d’isolation thermique adaptées, permet de respecter plus facilement et à moindre coût ces températures idéales.  

Un poste de travail à risque  

Dans certains domaines, comme la sidérurgie ou la verrerie, ce ne sont pas les locaux, mais les postes de travail qui exposent les salariés à la chaleur. Par ailleurs, les métiers associés à l’effort physique exposent davantage le personnel dans un contexte de forte chaleur.  

Le chaud est moins bien toléré lorsque le corps est déjà mis à rude épreuve par la réalisation de travaux physiques pénibles. Pour toutes ces activités, les risques peuvent être évalués grâce à des bilans thermiques ciblés permettant d’établir l’indice d’Astreinte Thermique Prévisible (ATP).  

L’isolation thermique des fours industriels  

La bonne isolation des fours industriels contribue à maintenir une température acceptable à proximité des équipements qui produisent de fortes chaleurs.  

La détermination de l’indice ATP pour un cueilleur de verre devant un four dépendra de la température ambiante, de l’humidité, de la vitesse de l’air, mais aussi de la température de rayonnement du four. Ici, cette température peut dépasser les 70 °C ce qui suppose la mise en place d’écrans, pouvant être amovibles, devant les fours afin de protéger les employés.  

L’organisation des locaux peut aussi jouer un rôle dans l’amélioration du confort thermique et la maitrise du risque, en tâchant d’éloigner les postes de travail des sources de chaleur dès que possible.  

 
L’industrie fait partie des plus gros consommateurs d’énergie en France. Dans un contexte de flambée des prix et de tension d’approvisionnement, il devient urgent de maîtriser ces besoins en énergie. Cela passe en partie par l’isolation qui permet d’optimiser les dépenses en production de froid et de chaleur grâce à la réduction des échanges thermiques. 

La facture énergétique de l’industrie en hausse  

 Le montant de la facture d’énergie n’est pas que le reflet de la consommation réelle. Avec la flambée des prix enregistrée ces dernières années, certains acteurs accusent des hausses de facture faramineuses alors que le volume consommé est resté stable.  

Le dernier rapport de l’Insee paru en décembre 2022 sur la facture énergétique de l’industrie fait état d’une double peine pour les acteurs du secteur. Ils ont enregistré une hausse des volumes consommés alors que les prix de l’énergie sont montés en flèche.  

Ce triste tableau doit toutefois être replacé dans son contexte post-covid. En 2020, le niveau d’activité est au plus bas dans certains secteurs. Résultat : l’industrie dans son ensemble affiche une baisse de 9 % de la consommation brute d’énergie. Aussi même après la hausse de 7 % enregistrée sur l’année 2021, le secteur reste en dessous du niveau de consommation observé avant la crise sanitaire.   

L’augmentation des consommations coïncide avec la reprise de l’activité. Le chiffre qui a créé la surprise est le taux d’augmentation de la facture énergétique : +46 % par rapport à 2020. Toutes les sources d’énergie ont été affectées par la hausse de 2021 : l’électricité +21 %, les produits pétroliers +50 %, le gaz +66 %, la vapeur +71 %.  

Entre le besoin de maîtrise des coûts et l’exigence de réduction des émissions en gaz à effet de serre, l’industrie doit pouvoir compter sur de vrais leviers d’économies d’énergie. Quels sont-ils ?  

La place de l’isolation industrielle dans la réduction des coûts  

L’isolation thermique joue un rôle central dans la maîtrise des dépenses en énergie de chauffage et de production de froid. Cela n’exclut pas toutefois le remplacement des équipements vieillissants et le besoin de réflexion sur les usages et sur le pilotage intelligents des consommations. 

Les équipements industriels  

Les moyens de production industriels représentent une part importante de la consommation d’énergie du pays. Parmi eux, figure l’outil productif. La performance des équipements de production est très variable. Passer d’un parc de machines vieillissant à des solutions dernier cri conçues à l’aune des dernières avancées technologiques est un bon début pour l’amélioration des performances énergétiques d’un site industriel. Ce n’est toutefois pas suffisant.  

La production de froid et de chaleur  

La production de froid et de chaleur sont des processus particulièrement énergivores qu’il convient de maîtriser pour réduire significativement la facture énergétique et l’émission en gaz à effet de serre des sites industriels.  

Ici, plusieurs pistes sont à explorer comme la chaleur de récupération, aussi appelée chaleur fatale. Il s’agit de mettre à profit la chaleur produite par un procédé industriel dont la fonction première n’est pas la production d’énergie.  

Cela représente une source d’économies non négligeable à condition de capter et de transporter cette chaleur pour le chauffage des locaux ou toute autre application utile.  

L’isolation thermique du local et le calorifugeage  

Pour chauffer et/ou refroidir efficacement, il faut être en mesure de contenir les échanges thermiques entre les volumes traités et l’extérieur.  

Pour le chauffage ou la climatisation des locaux, cela passe par l’isolation des bâtiments industriels. L’ordre de priorité des actions à mener dépend des défauts d’étanchéité identifiés sur le site. D’une manière générale, les pertes de chaleur les plus importantes sont relevées au niveau du toit, mais l’isolation thermique des murs est tout aussi cruciale, sans oublier celle des planchers bas.  

L’isolation thermique vise aussi plus précisément toutes les canalisations qui transportent le froid ou la chaleur. On parle alors de calorifugeage. La différence avec l’isolation de bâtiments industriels, est que les isolants de calorifugeage sont exposés à des conditions extrêmes : température à trois chiffres, composés agressifs… L’isolation industrielle vise aussi les fours et les réservoirs. Partout, les matériaux employés répondent à un cahier des charges bien spécifique.  

Les aides de l’État pour l’isolation  

Pour accélérer la rénovation énergétique et l’atteinte des objectifs de neutralité carbone à l’horizon 2050, le gouvernement a mis en place des dispositifs d’aide à l’isolation pour les entreprises, les particuliers et les industriels.  

Les Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) font partie des dispositifs d’aide à la rénovation qui s’adressent aussi bien aux ménages qu’aux entreprises. Les industriels peuvent mobiliser ces aides pour des opérations standardisées ou des actions plus spécifiques.  

L’Ademe (Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie) propose aussi des aides au financement de la décarbonation de l’industrie en France. Dans le cadre du Plan de Relance, l’Ademe a reçu une enveloppe de 1,2 milliard d’euros sur la période 2020-2022 pour le Fonds Décarbonation de l’Industrie.  

Les mousses synthétiques et les laines minérales sont les matériaux isolants les plus fréquents en calorifugeage. Ces produits prennent la forme de coquilles et de manchons pour recouvrir facilement et efficacement les tuyauteries des bâtiments résidentiels ou des locaux industriels. On fait le tour des propriétés des différents isolants et on revient sur les produits les plus indiqués pour l’isolation des tuyaux.  

Propriétés des matériaux courants en isolation  

Laine minérale, mousse isolante pour tuyau, polystyrène… Quels sont les matériaux les plus fréquents en isolation et les plus indiqués pour une opération de calorifugeage des tuyauteries  ?  

Les mousses élastomères  

La mousse élastomère est un choix fréquent en calorifugeage. Ces isolants synthétiques présentent une densité et une résistance tout à fait appropriées pour ces applications, y compris dans les environnements industriels.  

Les mousses élastomères sont compatibles et efficaces sur les tuyaux de fluides froids, d’eau chaude, mais aussi de gaz réfrigérants. Les manchons élastomères sont aussi de bons isolants phoniques, ce qui peut être intéressant pour améliorer le confort acoustique des employés dans les locaux industriels ou des habitants dans les bâtiments résidentiels.  

Les laines minérales 

Les matériaux minéraux sont essentiellement composés de ressources minérales vierges ou issues des filières du recyclage. Les laines minérales les plus répandues sur le marché français sont la laine de verre et la laine de roche.  

À la base de la laine de verre, on retrouve le sable, mais aussi des produits verriers issus du recyclage. La fibre de verre est obtenue par la fusion de ces éléments. Pour la laine de roche, le principal composant transformé est le basalte. Les coquilles de laine de roche sont des produits régulièrement utilisés en calorifugeage.  

Il convient de noter que les performances techniques et la durabilité de la laine de verre sont fortement affectées par l’humidité. Ce matériau est donc généralement associé à un pare-vapeur.  

Le polystyrène expansé  

Le polystyrène expansé, plus connu sous les formes abrégées PSE ou EPS, est obtenu par l’expansion de billes de monomère styrène. Le résultat est un isolant de structure cellulaire fermé. Ce qui signifie qu’il présente une faible étanchéité à l’air et un poids plus élevé, comparé aux structures cellulaires ouvertes.  

Le polystyrène extrudé  

Le polystyrène extrudé, aussi connu sous ses formes abrégées XPS ou PSX, est obtenu à partir des mêmes éléments, mais extrudé avec un agent gonflant. Il s’agit du CO2 pour les performances thermiques courantes. Le recours à des gaz HFC permet d’obtenir des performances thermiques supérieures.  

Ces polystyrènes ont aussi une structure fermée. Ils sont toutefois plus résistants à l’humidité et à la compression que les polystyrènes expansés.  

Les mousses de polyuréthane  

Le polyuréthane, comme le polystyrène, est un plastique alvéolaire. Avec les laines minérales, il fait partie des isolants traditionnels fréquemment utilisés sur les chantiers d’isolation thermique. Selon la nature de l’élément utilisé pour la réaction chimique de fabrication, le polyuréthane peut être de type PIR ou de type PUR.  

Les mousses en polyéthylène  

Les mousses en polyéthylène (PE) sont fréquemment mises en œuvre sur les installations de chauffage et d’eau chaude sanitaire. Avec leurs cellules fermées, les gaines isolantes en mousse PE sont imperméables et résistantes aux basses températures.  

Le verre cellulaire 

La recette du verre cellulaire à partir de verre broyé peut être décomposée en deux temps. Dans un premier temps, du carbone est ajouté au verre broyé. Puis, dans un second temps, le mélange est chauffé à 1000 °C jusqu’à l’oxydation du carbone qui produit des bulles de gaz. On obtient alors un isolant résistant au feu et à la compression et insensible à l’humidité.  

La mousse phénolique  

La mousse phénolique est un isolant à pores fermés. Très efficace, elle affiche de bonnes performances thermiques même sur une faible épaisseur. Les mousses phénoliques sont indiquées pour le calorifugeage des réseaux de fluides froids.  

La perlite expansée  

La perlite est une roche volcanique qui tire ses propriétés isolantes d’un procédé de fabrication particulier. Les granules de perlite sont chauffés à très haute température : 1100 °C à 1200 °C. La chaleur et l’humidité permettent l’expansion des granulats, augmentant par là même leur capacité d’isolation. L’avantage de la perlite expansée est sa forte résistance à la compression, au feu et à l’humidité.  

La vermiculite expansée  

La vermiculite expansée présente les mêmes avantages et est obtenue à partir du même processus de fabrication que la perlite expansée.

Quels produits d’isolation privilégier pour le calorifugeage ?  

Dans les faits, ce sont les laines minérales et les mousses qui sont le plus utilisé pour le calorifugeage des tuyauteries. 

Ces produits d’isolation prennent la forme de coquille de laine de roche ou de manchon élastomère, par exemple. Ces éléments préformés sont appliqués contre les tuyaux, puis la fente est scellée pour obtenir une enveloppe isolante continue. Vous obtenez alors une véritable gaine isolante.  

Vous trouverez sur le marché des entreprises spécialisées dans la conception de produits préformés applicables à différents domaines, comme Rubaflex® pour les réseaux d’eau chaude sanitaire et de chauffage.  

L’outil de recherche Alsic, spécialiste des produits d’isolation thermique industriels et chauffage, vous permet de trouver facilement le produit adapté à vos besoins : réaction au feu, marque, températures, applications, marquages et certifications. 

Responsable du tiers de la consommation énergétique du bâtiment en France, le secteur tertiaire doit suivre un chemin balisé pour réduire significativement son empreinte environnementale. Le point sur les obligations et les échéances à respecter pour les entreprises concernées, ainsi que sur les moyens à mettre en œuvre.  

Ce qu’il faut retenir sur l’amélioration du parc tertiaire  

À l’horizon 2050, le parc tertiaire doit avoir réduit sa consommation en énergie finale d’au moins 60 %. Pour atteindre cet objectif très ambitieux, l’État mise sur un attirail réglementaire bien défini et un suivi régulier des assujettis.  

Les acteurs concernés devront mettre en place des améliorations progressives sur les bâtiments et leurs équipements afin de respecter les différentes échéances fixées par le calendrier réglementaire.  

Ces améliorations portent essentiellement sur trois axes : l’isolation thermique (isolation de l’enveloppe du bâtiment, calorifugeage des tuyaux…) la performance des équipements (production de chaleur, refroidissement…) et le pilotage intelligent de la consommation.  

Le point sur le dispositif Eco Energie Tertiaire  

D’où vient le dispositif Eco Energie Tertiaire ? Quelle différence avec le décret tertiaire ? Quelles sont les échéances à respecter ? Le point sur ces questions.   

Origine du dispositif et ampleur du chantier  

L’obligation de rénovation du parc tertiaire est dans les tuyaux depuis la Loi Transition Énergétique pour la Croissance Verte (LTECV). Avec la parution du premier décret d’application du 9 mai 2017, le « décret tertiaire » enflamme les débats. Les fédérations professionnelles, vent debout, ont déployé des arguments incisifs repris par le Conseil d’Etat pour appuyer la suspension de l’intégralité du texte.  

De fil en aiguille, le texte se précise jusqu’à la publication en 2019 d’un ultime décret tertiaire à l’origine du dispositif Eco Energie Tertiaire (EET). L’EET entre en vigueur le 1er octobre 2019 et marque le début d’une longue marche pour la transition écologique des entreprises. Le chantier est titanesque, on parle de plus de 900 millions de mètres carrés à analyser et à repenser dans les moindres détails.  

Les 2/3 du parc tertiaire concernés 

Près de 68% du parc est concerné par le dispositif Eco Energie Tertiaire. Le champ d’éligibilité est vaste. Il embarque tous les secteurs d’activités, de l’hôtellerie jusqu’aux imprimeries, sans oublier les bureaux et les services publics. Si les bâtiments anciens constituent une priorité, les constructions neuves ne sont pas exemptées. Toutes les surfaces d’activité de plus de 1000 m² doivent faire l’objet d’actions concrètes pour réduire la facture énergétique. 

Qui est concerné par le décret tertiaire ? Les propriétaires, bailleurs ou occupants, de ces établissements doivent déclarer les consommations de leurs locaux à l’Observatoire de la performance énergétique de la rénovation et des actions tertiaires (OPERAT). Cette plateforme, gérée par l’Ademe, est un outil de contrôle, mais aussi de suivi offrant une meilleure visibilité à l’entreprise sur l’évolution de sa consommation.  

Les échéances du calendrier réglementaire  

Les assujettis sont soumis à l’obligation de déclaration annuelle des données de consommation. Cette obligation commence à partir de l’année 2020. Après une tolérance appliquée à la suite des bouleversements dus à la crise sanitaire, l’échéance de remontée des années 2020 et 2021 a été fixée au 30 septembre 2022, avec une tolérance jusqu’à la fin de l’année. Le détail des données transmises pour la période 2020-2023 sera analysé à la fin de l’année 2024.  

Ensuite, les propriétaires et les locataires de bâtiments tertiaires n’auront plus que quelques années pour mettre en œuvre leur stratégie d’économies d’énergie. La première échéance de réduction de la consommation est fixée à 2030 avec un objectif de -40 %. Cet objectif passe à -50 % en 2040, pour atteindre les -60 % visés par le dispositif à l’horizon 2050.  

Quels sont les leviers à activer en priorité avant 2030 ?  

La fenêtre de tir est relativement étroite d’ici à la première échéance de réduction des consommations. Quelles sont les actions prioritaires pour obtenir des résultats significatifs ?  

Tous les leviers, principaux et complémentaires, devront être activés d’ici 2050. Les principaux sont l’isolation thermique, les équipements et les outils du smart building pour automatiser l’économie d’énergie. Les leviers complémentaires portent sur la formation des collaborateurs aux gestes simples pour moins consommer au quotidien. Il peut aussi être intéressant de se pencher sur la question de l’éclairage qui peut représenter un poste de dépenses non négligeables en entreprise et plus particulièrement dans les commerces.  

L’isolation thermique et le remplacement des équipements sont des opérations plus lourdes et plus coûteuses, mais ce sont aussi les travaux qui auront le plus d’impact sur la facture d’énergie. Mieux vaut donc s’y atteler en premier, ne serait-ce que pour avoir le temps d’étaler les actions de travaux. En effet, si vous réalisez simultanément toutes les actions lourdes d’un bouquet de travaux, vous risquez de mettre un coup de frein à vos activités. Une répartition stratégique doit vous permettre de conserver votre rythme de croisière.  

Pour obtenir rapidement des résultats concluants, vous pouvez aussi donner la priorité à des actions d’isolation ciblées, comme le calorifugeage des tuyauteries. Ce type de travaux n’a qu’une incidence très limitée sur la productivité de l’entreprise. Leur exécution est rapide et les résultats sont là.  

La laine de roche est un matériau isolant, résistant et adaptable. Son comportement au feu, sa tolérance aux hautes températures ou encore ses propriétés acoustiques en font un produit de choix pour des applications industrielles.  

Qu’est-ce que la laine de roche ?

La laine de roche est un isolant réalisé à partir de matière minérale. Les fibres fines de la laine sont obtenues par la fusion de roche volcanique naturelle. Le produit fini présente un excellent rapport qualité/prix, ce qui en fait une solution très répandue sur les chantiers d’isolation thermique du bâtiment, mais aussi sur les opérations d’isolation industrielle.  

Quelle différence entre la laine de roche et d’autres isolants ?  

La laine de roche se caractérise par sa résistance mécanique et sa compatibilité avec des environnements exposés à de très hautes températures. Elle est aussi flexible et légère, même si ces deux qualités sont davantage marquées sur un isolant comme la laine de verre. 

Pour des applications industrielles, la laine de roche est un excellent isolant thermique et acoustique à mettre en œuvre à température ambiante et sur des installations à haute température. 

En revanche, ce matériau ne convient pas aux températures négatives. Pour des environnements et des installations allant jusqu’à -100 °C, on privilégiera par exemple une mousse élastomère ou une mousse polyuréthane. 

Quel est le domaine d’application de la laine de roche ?  

Les panneaux de laine de roche peuvent isoler des surfaces planes pour des applications sur l’enveloppe des bâtiments. 

Les matelas de laine de roche permettent d’isoler de vastes surfaces courbes comme les gaines techniques par exemple.  

La laine de roche peut aussi être utilisée pour réaliser des formes complexes prêtes à l’emploi, comme les coudes et les coquilles. Ces isolants préformés sont notamment utilisés pour le calorifugeage des conduits sur les bâtiments résidentiels, tertiaires et industriels.  

Quels sont les atouts de la laine de roche dans l’industrie ? 

Les avantages de la laine de roche sont multiples et se révèlent particulièrement adaptés aux milieux industriels.  

Une bonne adaptabilité  

Pour ses applications industrielles, la laine de roche présente l’avantage de résister à des températures pouvant aller au-delà des 700 °C. Sa résistance maximale est sensiblement supérieure à celle de la laine de verre.  

Les fibres de la laine de roche permettent à l’isolant de s’adapter aux surfaces qui présentent des irrégularités, sans compromettre ses performances. Grâce à sa structure spécifique, le produit prévient la formation d’espaces vides et les éventuelles ruptures dans la continuité de l’isolation. 

Un matériau indéformable  

L’isolant en laine de roche affiche une très bonne stabilité dimensionnelle quelles que soient les conditions climatiques auxquelles il est exposé. Sa résistance mécanique peut être ajustée en fonction des besoins particuliers de chaque installation.  

Sous la contrainte d’une force extérieure, un matériau peut se déformer de façon temporaire ou permanente. On parle de déformation élastique ou de déformation plastique. Selon les configurations, une résistance très élevée à la contrainte pourra constituer un avantage de durabilité ou un défaut d’adaptabilité.  

La laine de roche peut se plier à une déformation temporaire, sans subir de variations dimensionnelles sous l’effet des changements de température et d’humidité relative.   

Un isolant thermique et acoustique  

La laine de roche en isolation est réputée pour ses performances thermiques élevées, mais ce matériau présente également de bonnes performances acoustiques. Sa mise en œuvre en milieu industriel permet d’agir sur les nuisances sonores et les vibrations.  

Un comportement au feu optimal  

Issue de roche volcanique, la laine de roche ne craint pas les flammes. Incombustibles, les isolants en laine de roche atteignent facilement le haut du classement au feu : A1. Cette caractéristique rend la laine de roche éligible aux ouvrages soumis aux réglementations les plus pointilleuses en matière de sécurité incendie : les établissements recevant du public (ERP), les immeubles de grande hauteur et les sites industriels.  

Crédits photo : LRTEC® 7 / MONOALUTEC – Eozia Group

Exemple d’application : la coquille concentrique en laine de roche  

Une coquille concentrique en laine de roche permet d’isoler facilement les conduits d’une installation de chauffage. Grâce aux propriétés techniques de la laine de roche, le réseau isolé bénéficie de performances améliorées sur le plan thermique et acoustique. Cela signifie que la chaleur produite n’est plus perdue en phase de transport.  

L’élément de destination bénéficie ainsi d’un apport de chaleur maximal. Par ailleurs, les conduits non isolés peuvent constituer une source importante de propagation du bruit. Avec un isolant en laine de roche posé sur ces installations, le confort acoustique sur le site peut être considérablement amélioré. 

La coquille présente une coupe longitudinale garantissant une mise en œuvre simple et rapide sur les conduits. La face visible de la coquille est généralement recouverte d’une feuille d’aluminium protectrice ou d’un pare-vapeur. Cette couche supplémentaire renforce la résistance et les performances du produit.  

Mais, attention, elle n’affiche pas nécessairement les mêmes caractéristiques, notamment en matière de résistance aux hautes températures. Vous pouvez ainsi avoir une face interne qui supporte un tuyau dont la température de surface dépasse les 100 °C, alors que la face externe ne pourra pas supporter plus de 80 °C.