Les pertes de chaleur ou de froid par les parois planes et cylindriques représentent encore plusieurs térawattheures gaspillés chaque année en France. Le choix raisonné des matériaux isolants selon la géométrie du support contribue à réduire les déperditions et donc les émissions de CO2. Cette protection renforce aussi la sécurité des équipements ainsi isolés. Pour accélérer la montée en performance de ces installations, les certificats d’économies d’énergie (CEE) associés à ces opérations (fiche IND-UT-131) restent valables en 2025.
Parois planes ou cylindriques : ce qui change pour l’isolation thermique
L’efficacité d’une isolation industrielle dépend autant de la qualité du matériau que de la nature de la surface à traiter. Une paroi plane et une paroi cylindrique présentent leurs propres contraintes mécaniques de pose et de maintenance qui orientent le choix du produit isolant.
Caractéristiques et distinctions
Les parois planes concernent les surfaces larges et rigides : murs de bâtiments industriels, réservoirs, enceintes thermiques, fours, ou équipements de stockage. Leur isolation garantit une continuité parfaite pour éviter les ponts thermiques et les pertes localisées. Les défis principaux résident dans la stabilité dimensionnelle des panneaux, la gestion des dilatations mécaniques et la résistance à la chaleur sur de grandes surfaces.
Les parois cylindriques, quant à elles, regroupent les réseaux de tuyauteries, colonnes, ou conduites de fluides à haute ou basse température. Leur forme courbe exige des isolants conçus pour éviter la perte d’adhérence ou la création de vides d’air. Ces surfaces présentent également de nombreux points singuliers qui compliquent la mise en œuvre.
Les solutions d’isolation appropriées
La sélection du matériau isolant dépend avant tout de la plage de température du fluide circulant, de la conductivité thermique recherchée et de l’environnement d’exploitation (présence d’humidité, exposition extérieure, contraintes mécaniques).
Les coquilles et coudes en laine de roche offrent une excellente résistance thermique tout en assurant une bonne tenue mécanique.
Pour les réseaux de froid, les manchons élastomères garantissent une isolation continue et étanche à la condensation.
Enfin, les panneaux rigides ou nappes grillagées s’adaptent aux grandes surfaces planes, assurant une couverture homogène.
Performance et mise en œuvre : les bonnes pratiques dans l’industrie
La mise en œuvre de l’isolation conditionne la performance finale du système, notamment sur les sites industriels avec de fortes contraintes en termes de température, de sécurité et d’accessibilité.
Préparer le support et anticiper les conditions de pose
Avant toute installation, les surfaces doivent être propres, sèches et exemptes de corrosion. Un support mal préparé compromet l’adhérence et la durabilité de l’isolant. Il faut aussi vérifier la température de la paroi au moment de la pose, car un matériau appliqué sur une surface trop chaude ou humide risque de se détériorer prématurément.
Les fixations et les revêtements extérieurs doivent être adaptés à l’environnement (intérieur, extérieur, atmosphère humide, zones ATEX, etc.). Dans les zones exposées à des contraintes mécaniques, une protection rigide (tôle aluminium, inox ou enveloppe PVC) est souvent indispensable.
Limiter les pertes sur les zones sensibles
Les points singuliers sont des zones critiques sur un réseau calorifugé. Les coudes, les vannes et les raccordements génèrent des ponts thermiques, responsables de déperditions importantes. Leur isolation requiert des solutions adaptées (coquilles préformées ou découpées sur mesure, traitement des joints avec des produits résistants aux hautes températures…).
CEE accordés sur ces opérations : la fiche IND-UT-131
En 2025, l’isolation des parois planes et cylindriques reste éligible au dispositif des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE). Elle est l’objet de la fiche standardisée IND-UT-131, dédiée aux opérations d’isolation thermique sur les installations industrielles.
Les conditions d’application
La fiche IND-UT-131 s’applique à la mise en place d’une isolation performante sur les surfaces planes ou cylindriques d’installations industrielles fixes, qu’il s’agisse d’équipements de production, de transfert, de stockage ou d’utilisation de fluides.
Les opérations concernent des fluides dont la température est comprise entre -80 °C et 0 °C (procédés froids) ou entre 40 °C et 650 °C (procédés chauds).
La performance énergétique est évaluée à partir de la résistance thermique simplifiée, calculée selon la formule :
R’ = épaisseur d’isolant / conductivité thermique
Cette approche normalisée garantit la cohérence des projets financés via le dispositif CEE.
Des gains énergétiques mesurables
Les bénéfices de l’isolation industrielle sont considérables. Selon l’EiiF (European Industrial Insulation Foundation), le gisement d’économies d’énergie en France représente plus de 10TWh/an.
Le CEREN, dans son étude de 2013 sur le calorifugeage des réseaux, estime que 8 % de la vapeur produite dans l’industrie est perdue et que 24 % de ces pertes pourraient être éliminées par une isolation adaptée.
Les retours d’expérience du programme Ecovap (EDF PEPs) confirment qu’une opération bien dimensionnée permet souvent jusqu’à 5 % d’économies sur la facture énergétique totale d’un site.
Ce dispositif s’inscrit dans la logique de transition énergétique du secteur industriel, où l’amélioration du calorifugeage reste l’une des actions à plus fort retour sur investissement.
